Umumnya, pelanggan di industri cetakan injeksi selama bertahun-tahun diperlengkapi untuk menilai dan memilih sendiri mesin cetak injeksi yang sesuai untuk mereka. Namun dalam keadaan tertentu, pelanggan mungkin memerlukan bantuan produsen untuk memutuskan spesifikasi mana yang akan memenuhi kebutuhan mereka. Kadang-kadang, mereka mungkin bertanya apakah mesin dari pabrikan dapat menghasilkan produk yang mereka inginkan, yang mana mereka hanya sekedar memiliki konsep atau sampel, atau mereka akan bertanya model mana yang cocok. Selain itu, beberapa produk mungkin memerlukan perangkat khusus, seperti akumulator, loop tertutup, kompresi injeksi agar sesuai dengan unit yang dipilih untuk memproduksi produknya secara efisien. Oleh karena itu, sangat penting dalam menentukan jenis/model mesin apa yang paling sesuai dengan kebutuhan mereka. Berikut ini adalah informasi untuk referensi Anda dalam mengambil keputusan.

Secara umum, faktor utama yang mempengaruhi pemilihan mesin cetak injeksi antara lain: cetakan, produk, bahan plastik, kebutuhan cetakan, dll. Oleh karena itu, sebelum melanjutkan pemilihan, harus dikumpulkan informasi berikut terlebih dahulu:
1.Ukuran cetakan (lebar, tinggi, tebal), berat dan desain khusus.
2.Jenis dan jumlah bahan plastik yang akan digunakan (bahan tunggal atau ganda).
3. Dimensi luar produk (panjang, lebar, tinggi dan tebal) dan beratnya.
4. Persyaratan cetakan, seperti kualitas, kecepatan produksi, dll. Setelah mendapatkan informasi di atas, ikuti langkah-langkah berikut untuk memilih mesin cetak injeksi yang sesuai:
1. Pilih model yang tepat : Tentukan jenis dan seri mesin berdasarkan produk dan bahan plastiknya.
2. Mengakomodasi : Berdasarkan dimensi cetakan, tentukan apakah jarak antara tie bar, ketebalan cetakan, min. dimensi cetakan, dan dimensi pelat cetakan cocok atau tidak, untuk memastikan bahwa mesin dapat menampung cetakan.
3. Dapat Diambil : Berdasarkan cetakan dan produk, tentukan apakah Langkah Pembukaan Cetakan dan Langkah Pengeluaran memungkinkan produk diambil.
4. Dapat dikunci : Tentukan gaya penguncian cetakan berdasarkan produk dan bahan plastik.
5. Injeksi yang Cukup : Tentukan volume injeksi dari berat produk dan jumlah gua cetakan, dan pilih diameter sekrup yang sesuai.
6. Injeksi yang baik : Tentukan “rasio kompresi sekrup” dan “tekanan injeksi” dari bahan plastik.
7. Injeksi cepat : Memeriksa laju injeksi dan kecepatan injeksi.

Ada banyak kriteria untuk mengkategorikan mesin cetak injeksi, namun secara umum dapat dipisahkan menjadi beberapa jenis berikut:
1. Dalam cara mengemudi : mesin cetak injeksi tipe hidrolik, semua listrik, hibrida.
2. Arah membuka dan menutup unit penjepit cetakan : horizontal, vertikal. Sebagian besar mesin bertipe horizontal. Tipe vertikal cocok untuk produk sisipan kecil.
3. Pada bahan yang diproses : bahan termoplastik, bahan termoset (thermosetting), injeksi serbuk (logam, keramik, paduan). Saat ini, sebagian besar unitnya adalah untuk bahan termoplastik.
4. Dalam putaran hidrolik : mesin injeksi putaran tunggal, putaran ganda (ganda atau tiga kali lipat). Sebagian besar unit saat ini adalah mesin cetak injeksi loop tunggal.
5. Dalam kontrol sirkuit hidrolik : loop terbuka, mesin injeksi loop tertutup. Mesin injection moulding umumnya bertipe open loop, namun tipe close loop semakin berkembang untuk kestabilan mesin.
6. Dalam struktur penjepit cetakan : tipe sakelar, hidrolik, mekanisme hidra (tipe dua pelat). Pada 3 tipe ini masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangannya masing-masing. Saat ini tipe sakelar sedang berlaku.
7. Dalam mekanisme injeksi : satu warna (satu set injeksi), multi-warna (injeksi multi-komponen). Sebagian besar unit yang ada adalah unit satu warna.

Dalam sirkuit hidrolik tunggal, gerakan mesin cetak injeksi berada di bawah satu panduan gaya hidrolik, semua gerakan mekanis bekerja secara berurutan. Secara umum urutan gerak cetakan injeksi adalah sebagai berikut:
1. Penutupan cetakan : menutup cetakan jantan ke arah betina untuk berstatus terkunci.
2. Pengangkutan ke depan : pindahkan dan paskan nosel injeksi ke tempat pengumpanan cetakan.
3. Pengisian : melalui perputaran sekrup, material granular dimasukkan ke dalam pipa material untuk dipanaskan hingga berbentuk cair.
4. Injeksi : menyuntikkan material ke dalam rongga cetakan.
5. Penahan tekanan : menjaga tekanan injeksi untuk mencegah aliran balik material dan penyusutan produk.
6. Pengisapan depan : sekrup mundur pada jarak tertentu untuk pengumpanan selanjutnya.
7. Pengisian : melalui perputaran sekrup, material granular dimasukkan ke dalam pipa material untuk dipanaskan hingga berbentuk cair.
8. Hisap punggung : setelah menyusui, sekrup mundur agak jauh.
9. Pendinginan : Menunggu pendinginan dan pemadatan produk.
10. Pembukaan cetakan : memisahkan cetakan betina dan jantan.
11. Ejecting : mengeluarkan produk dari cetakan.
12. Sekali lagi penutupan cetakan, injeksi, penahan tekanan, pengisapan, dan siklus berlanjut.
Pada aliran proses di atas, penahan tekanan dan hisapan depan dan belakang tidak selalu ada, hal ini bergantung pada kondisi pencetakan. Oleh karena itu alur proses cetakan injeksi dapat disederhanakan seperti: penutupan cetakan, injeksi, pengumpanan, pendinginan, pembukaan cetakan, pengeluaran, penutupan cetakan dan sebagainya.

Secara umum, mesin cetak injeksi adalah mesin bertekanan tinggi, berkecepatan tinggi, dan sebagian bersuhu tinggi. Untuk area berbahaya silakan lihat sketsa di bawah ini.
1. Area pengisian daya : Sekrup berputar di sini, jangan letakkan batang besi atau benda asing apa pun di area ini.
2. Area penutup barel : Ini adalah area pemanasan material, dengan suhu sangat tinggi dan kemungkinan sengatan listrik.
3. Area nosel : Bahan diinjeksikan dalam tekanan tinggi di area ini. Ada bahaya percikan.
4. Area cetakan : Ini adalah area penutupan dan pembukaan kecepatan tinggi dan tekanan tinggi, sangat berbahaya. Selain itu, material juga bisa terlepas dari cetakan. Perhatian khusus harus diberikan pada area ini.
5. Area pelontaran : Perlu perawatan khusus karena terjadi gerakan mekanis yang kuat di sini.
6. Mekanisme penjepitan cetakan : Perlu perawatan khusus karena gerakan berkecepatan tinggi dan kuat terjadi di sini.

1. Unit Injeksi
Selain pelindung pelat logam dasar, terdapat penutup pengaman injeksi di area nosel untuk mencegah percikan material. Unit injeksi tidak akan dapat bekerja tanpa penutup pada posisinya.
2. Unit Penjepit
Selain penutup pelat logam dasar serta pintu pengaman depan dan belakang, terdapat alat pengaman mekanis, hidrolik, dan elektrik. Saat mesin beroperasi, semua alat pengaman ini akan aktif, jika salah satu pintu pengaman dibuka, dan unit penjepit akan berhenti bergerak.
a) Alat mekanis : Umumnya terdapat tuas pengaman pada pelat cetakan yang dapat digerakkan. Dalam keadaan darurat (salah satu pintu pengaman dibuka) dengan pemblokiran atau penahan mekanis, mekanisme penjepitan akan dihentikan secara paksa.
b) Perangkat hidrolik : Untuk memberikan perlindungan lebih lanjut, ketika salah satu pintu pengaman depan dan belakang dibuka, katup pelepas akan membuang tekanan dalam sistem, dan elemen penjepit akan menjadi tidak aktif.
c) Peralatan kelistrikan : Untuk mencegah kegagalan relief valve, bila salah satu pintu depan dan belakang terbuka maka 2 limit switch pada pintu pengaman tidak ada sinyal menutup pintu dan ada sinyal terbuka, maka elemen penjepit akan menyala. menjadi tidak aktif.
3. Saklar Berhenti Darurat
Tombol tekan “Berhenti Darurat” berwarna merah dipasang di masing-masing kabinet operasi depan dan belakang. Apabila salah satunya ditekan maka motor listrik dan pompa akan langsung mati (tetapi listrik tetap menyala), mesin tidak dapat beroperasi. Sebelum mengoperasikan mesin, validitas kedua tombol ini harus diuji. Jika ada yang tidak valid, harus dilakukan pengecekan menyeluruh agar aman.

1. Semua Mesin Cetak Injeksi Listrik tidak jauh berbeda dengan mesin cetak injeksi hidrolik pada mekanisme bodinya, namun menggunakan Motor Servo AC, Sekrup Bola, Roda Gigi dan Timing belt untuk menggantikan elemen hidrolik asli, seperti motor hidrolik, katup pengarah. , papan hidrolik dan silinder）. Karena elemen listrik digunakan untuk menggerakkan mesin injeksi, maka disebut “All-Electric”, dan karena elemen hidrolik diganti, tidak ada masalah kebocoran oli hidrolik dan polusi, begitu pula kebisingan pengoperasian. Ada penghematan energi dan konsumsi daya listrik lebih rendah. Akurasinya lebih tinggi daripada mesin cetak injeksi hidrolik biasa.

2. Terlepas dari kelebihannya dalam penghematan energi, sangat bersih, kebisingan rendah, Semua Mesin Cetak Injeksi Tipe Listrik memiliki kekurangan tertentu yang perlu ditingkatkan. Permasalahannya antara lain: mahalnya harga motor servo, ketahanan sekrup bola, kesulitan dalam mengembangkan model gaya penjepit bertonase besar, dan di area dengan pasokan listrik yang tidak stabil, tidak dapat menggunakan akumulator untuk menciptakan tekanan tinggi sementara. Diantaranya, biaya adalah alasan utama mengapa semua listrik tidak dapat sepenuhnya menggantikan tipe hidrolik.

1966, Battenfeld dari Jerman memelopori mesin cetak injeksi mekanisme listrik dengan mesin cetak injeksi pengumpanan motor listrik. Namun, sampai Fanuc, Jepang, dengan keunggulan teknis kontrol servo listriknya sendiri, bekerja sama dengan Milacron dan mengkomersialkan semua mesin cetak injeksi listrik pada tahun 1994, mesin jenis ini mulai mendominasi. Dalam Pameran Dusseldorf (K' Show) 2001, perusahaan-perusahaan Eropa juga menampilkan seluruh mesin cetak injeksi listrik.

Faktanya, sejak diperkenalkannya mesin cetak injeksi tipe listrik yang dikomersialkan, semua tipe listrik telah berbasis di pasar Jepang dan Amerika Utara. Banyak perusahaan Eropa tidak tertarik dengan pengembangan ini, namun mengikuti usaha perusahaan Jepang dan situasi pasar, perusahaan-perusahaan Eropa tidak bisa tinggal diam, mereka akhirnya memperkenalkan mesin cetak injeksi listrik generasi baru, seperti Battenfeld、NETSTAL、 ENGEL、MIR、OIMA、NEGRI BOSSI. Dengan perkembangan pemain utama di Eropa, Amerika Serikat dan Jepang, memasukkan semua unit listrik ke dalam lini produksi adalah sebuah tren yang ditakdirkan.

Yang perlu diperhatikan adalah pada tahun 2004, beberapa perusahaan Eropa dan Amerika memperkenalkan mesin cetak injeksi hybrid, atau mesin cetak injeksi listrik, yang kemudian semuanya menggunakan listrik. Contohnya adalah Husky dari Kanada, Arburg dari Jerman, Demag, Krauss-Maffei, Sandretto dari Italia, bahkan JSW, Sodick, Toshiba dan Meiki dari Jepang semuanya memperkenalkan elektrifikasi hibrida atau parsial pada mesin cetak injeksi. Baik tipe all-electric atau hybrid, semuanya masuk dalam lingkup elektrifikasi. Oleh karena itu, banyak perdebatan mengenai apakah pengembangan mesin cetak injeksi akan sepenuhnya dialiri listrik atau sebagian (hibrida).

Mesin cetak injeksi semua listrik mengadopsi komponen listrik untuk menggerakkan IMM, yang menghindari kebocoran oli hidrolik, polusi dari limbah oli, kebisingan pengoperasian, dan menghasilkan lebih banyak penghematan daya. Asosiasi Produsen Mesin Plastik dan Karet Eropa (EUROMAP) mengumumkan pedoman "Euromap 60" untuk mengatasi masalah penting efisiensi energi. Semua IMM listrik memiliki keunggulan presisi, stabilitas, kebersihan, dan penghematan daya yang dapat diterapkan secara luas untuk injeksi pasar.

PR Newswire menunjukkan bahwa plastik otomotif global akan terus tumbuh dan diperkirakan mencapai 19,68 miliar dolar AS dan tingkat pertumbuhan tahunan gabungan hingga 2,9% pada tahun 2023, dengan permintaan utama yang tumbuh tajam dari komponen otomotif, pengemasan, peralatan medis, dan barang konsumsi. Selain itu, FCS All Electric IMM mampu menghubungkan iMF4.0 untuk membantu mewujudkan konsep pabrik pintar tak berawak.

"Mesin Cetakan Injeksi Hibrid", seperti namanya, menggabungkan mekanisme hidrolik dan listrik ke dalam mesin cetak injeksi. Ia memiliki posisi yang tepat dan fitur hemat energi dari semua listrik, dan di sisi lain, ia mempertahankan mekanisme hidrolik yang tinggi. Dengan kata lain, unit hibrida, yang biayanya lebih rendah dibandingkan unit listrik, mampu memperbaiki permasalahan unit hidrolik konvensional yang memakan energi dan kurang presisi, serta dapat mengurangi kontaminasi dan kebisingan secara signifikan. Faktanya, berdasarkan statistik, 45% pabrikan Eropa/Amerika/Jepang menyediakan unit hybrid, dan sekitar 20% di antaranya menawarkan semua unit listrik dan hybrid. Artinya, di masa depan, akan semakin banyak produsen yang memasukkan unit serba listrik dan hibrida ke dalam lini produksinya, dan hal ini akan menawarkan fleksibilitas tinggi bagi operator pencetakan dalam pemilihan tipe dan model.

Antara peserta K' show Eropa dan Amerika tahun 2001, meski 7 di antaranya semuanya bertenaga listrik, namun masih 9 yang menyediakan unit hybrid. Tampaknya mereka lebih memilih elektrifikasi parsial daripada semua elektrifikasi, khususnya menggabungkan desain penggerak motor servo listrik ke dalam sistem pengumpanan yang populer di produsen mesin cetak injeksi di Jerman dan Italia. Majalah Plastik Jerman-- Kunststoffe Plast Europe—melaporkan dalam edisi Desember 2000 mereka bahwa DELPHI memperkirakan pasar mesin injeksi global akan dibagi oleh 3 jenis, 34% hidrolik, 28% seluruhnya listrik, dan 38% hibrida, dengan hibrida mengambil alih memimpin, yang layak untuk dipikirkan. Seperti diberitakan di sana, semua unit listrik memang memiliki keunggulan pada model gaya penjepit yang kecil, namun keunggulan tersebut tidak cocok untuk semua produk plastik. Karakteristik hemat energi dan kontaminasi rendah lebih cocok untuk produk yang membutuhkan kebersihan tinggi, seperti wadah medis dan makanan, serta area dengan tarif listrik tinggi. Unit hidraulik dan hibrida berperforma tinggi akan tetap memiliki pasarnya masing-masing.

Mengingat hal ini, Fu Chun Shin, selain meningkatkan mesin cetak injeksi hidrolik asli dan memperkenalkan Seri HT baru, telah melangkah lebih jauh pada tahun 2004 dengan mengembangkan unit injeksi hibrida kecepatan tinggi Seri AF dan Seri CT semuanya listrik pada tahun 2017. salah satu dari sedikit produsen yang dapat menawarkan mesin cetak injeksi hidrolik, semua listrik dan hibrida. Pelanggan dapat memilih unit yang paling sesuai dari lini produk kami berdasarkan kebutuhan dan biaya investasi mereka.

Biasanya mesin cetak injeksi memiliki 6 sumbu gerak penting, yaitu injeksi, pengumpanan, pengangkutan maju dan mundur, penutupan dan pembukaan cetakan, penyesuaian dan pengeluaran cetakan (inti dan buka tutup). Mayoritas unit hibrida mempertahankan pengangkutan maju/mundur, ejeksi, inti dan pelepasan dalam mekanisme penggerak hidrolik, dan mengubah injeksi, pengumpanan, penutupan/pembukaan cetakan dan penyesuaian cetakan menjadi mekanisme penggerak listrik. Namun jika fungsi injeksi kecepatan tinggi diperlukan, pada dasarnya elemen injeksi harus tetap berada pada mekanisme hidrolik dan menambahkan akumulator dan kontrol sirkuit tertutup untuk mendapatkan injeksi kecepatan tinggi sementara. Kita dapat melihat bahwa suku cadang mana yang harus dirawat dengan penggerak hidrolik sebagian besar akan bergantung pada persyaratan produk, fungsi pencetakan utama, dan biaya pembuatan alat berat. Tujuannya adalah untuk menemukan keseimbangan optimal antara kinerja mesin, kualitas dan biaya yang harus dikeluarkan.

Cetakan kompresi injeksi dapat meningkatkan akurasi cetakan, menghemat energi dan mengurangi biaya produksi, dan tujuannya adalah untuk mengurangi tekanan injeksi dan penahan pada cetakan, dan untuk mengurangi distorsi produk dan tegangan sisa internal. Kompresi injeksi dapat meningkatkan kualitas produk dan meningkatkan kepadatan produk secara merata, sehingga memudahkan pencetakan potongan tipis dan besar.

Dalam cetakan kompresi injeksi, ada Rolinx, kompresi injeksi dan kompresi parsial.

Cetakan kompresi injeksi memiliki persyaratan tertentu pada keakuratan pengukuran, paralel pelat cetakan, kecepatan kompresi, waktu mulai kompresi, dan gaya kompresi.

Dalam pengendalian langkah kompresi, unit penjepit tipe sakelar sebagian besar menggunakan deteksi pelat cetakan bergerak untuk mengontrol langkah kompresi, dan deteksi dapat dilakukan melalui pemeriksaan lokasi kepala silang untuk menentukan lokasi pelat cetakan bergerak. Langkah piston silinder hidraulik dan rasio langkah pelat cetakan bergerak dapat mencapai 35:1, yang berarti perpindahan pelat cetakan bergerak sebesar 1 mm akan menyebabkan perpindahan pelat cetakan Cross-Hd sebesar 35 mm. Dengan cara ini kontrol langkah kompresi yang akurat dapat dicapai.

Bi-injeksi umumnya mengacu pada pencetakan dua warna atau dua jenis resin. Karena dalam Bi-injeksi, terdapat dua elemen injeksi dan nosel yang independen, warna produk biasanya terlihat jelas, tanpa tercampur. Di sisi lain, interval Injeksi menggunakan nosel majemuk untuk menggabungkan resin dari dua set elemen injeksi dan mencocokkan dengan kecepatan injeksi, tekanan dan waktu perubahan sehingga menyebabkan warna bercampur, memudar dari satu ke yang lain atau menghasilkan cetakan pada produk. Sedangkan untuk injeksi Sandwich, menggunakan nosel majemuk untuk menggabungkan kedua jenis resin, namun harus memiliki desain khusus sehingga salah satu material mengapit material lainnya untuk membentuk material inti dan material kulit. Jadi, kecuali produk dipotong sebagian, biasanya bahan inti tidak dapat dilihat kecuali bahan kulitnya.