Cetakan injeksi dengan cetakan multi rongga banyak digunakan di industri. Mereka dapat meningkatkan efisiensi dan menurunkan biaya produk. Inilah kelebihannya. Namun, proses pengisian rongga selalu tidak seimbang, sehingga menimbulkan fenomena injeksi pendek, pembengkokan, dan penyusutan. Masalah-masalah ini mempengaruhi kualitas produk dan proses pengembangan.

Faktor utama yang menyebabkan proses pengisian tidak seimbang adalah pembuatan cetakan, perakitan, atau masalah plastik, kontrol tekanan injeksi mesin. Untuk mengatasi masalah ini, FCS mengembangkan “sistem keseimbangan aliran cerdas” dengan penghitungan otomatis dan penyesuaian parameter untuk penyeimbangan pengisian lelehan dalam rongga, yang dapat diterapkan pada rangkaian lengkap mesin cetak injeksi FCS.

>> Tampilan cepat mesin seri lengkap

Sistem Keseimbangan Aliran Cerdas
Sensor suhu dipasang di setiap rongga untuk mengukur suhu lelehan plastik di lokasi yang sesuai. Ketika proses pengisian rongga tidak seimbang, waktu untuk mencapai suhu yang diinginkan di setiap rongga berbeda seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2. Hal ini disebut perbedaan waktu. Sistem keseimbangan aliran cerdas akan menggunakan perbedaan waktu ini untuk menghitung suhu yang perlu dikompensasi dari mesin pemanas cetakan ke suhu setiap rongga.

Karakteristik produk
Sistem pemantauan kualitas produk online
◎ Kontrol akurat suhu rongga cetakan.
◎Memantau penyesuaian parameter operasi, meningkatkan efisiensi operasi.

Teknologi kontrol keseimbangan cerdas online
◎ Kompensasi otomatis suhu hot-runner, meningkatkan konsistensi produk.
◎Memantau dan mengendalikan parameter operasi, manajemen produk tanpa awak.

Sistem pemantauan perangkat keras penyeimbang otomatis yang cerdas
◎Modul eksternal/modul bawaan mesin, fleksibel dengan semua mesin cetak injeksi

Merekam parameter cetakan penutup multi-rongga dan sinyal operasi
◎Menerapkan sistem cerdas ini pada produk medis, pengemasan produk, elemen produk kendaraan…

Penyiapan dan hasil eksperimen

Pertama, suhu hot-runner diatur 230 °C sebagai suhu nosel, dan sistem keseimbangan aliran cerdas tidak diaktifkan selama 10 siklus kemudian diaktifkan dengan cetakan 4 rongga.

Jelas sekali bahwa, ketika sistem keseimbangan aliran cerdas tidak beroperasi, perbedaan waktunya sekitar 0,042 detik. Ketika sistem keseimbangan aliran cerdas diaktifkan, dan setelah proses pelatihan 10 siklus, perbedaan waktu sekitar 0,02 detik, sehingga perbedaan waktu berkurang 50% seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5.

Gambar 5. Antarmuka sistem penyeimbangan otomatis aliran cerdas: kurva perbedaan waktu

Setelah sistem diverifikasi kestabilan berat produk, kemudian dilakukan pengujian kestabilan berat 100 cetakan, dimana 50 cetakan pertama diuji tanpa aktivasi sistem keseimbangan aliran cerdas, dan 50 cetakan terakhir diuji menggunakan sistem ini seperti terlihat pada Gambar 6. Jelas bahwa, ketika menggunakan sistem keseimbangan aliran cerdas, standar deviasi berat berkurang 81,7 % dan rata-rata berat di setiap rongga berkurang 30,8 %. Dengan kata lain, stabilitas bobot ditingkatkan dengan sistem keseimbangan aliran cerdas.

Gambar 6. Sistem keseimbangan aliran cerdas: 100 siklus cetakan menghasilkan stabilitas berat

Dari tinjauan industri 4.0, dalam hal ini dengan target penghematan energi dan otomatisasi, sistem keseimbangan aliran cerdas dikembangkan melalui nilai plastisisasi dan injeksi pada semua mesin cetak injeksi listrik untuk mengatasi proses pengisian yang tidak seimbang dengan mengkompensasi suhu hot runner. Dengan target peningkatan kualitas produk, dapat melakukan pemantauan produk tanpa awak, meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi biaya.

Menghadiahkan
◎"Penghargaan Inovasi Teknologi Ringier 2017 untuk industri plastik".
◎"Penghargaan 2016 untuk Keunggulan, Desain & Inovasi Mesin Plastik & Karet-IMM & Auxiliary Cerdas" diberikan oleh TAITRA.